天士力融合中医药理论、中药质量特征与数字化智能化技术，研究中药质量与制造的数字化设计、控制与评价关键技术，创建了以质量数字化为核心的中药智能制造技术体系,建成了中药数字化提取工厂、其自主研发了全球领先的高速射流高频振动分散滴丸装备与连续化智能产线，并通过药材质量数字化管理系统、智慧生产管理系统、自动仓储物流系统等数字化平台的开发与应用，最终实现基于数据整合的产品全生命周期协同管理。

  在推进中药现代化和国际化的进程中，制作的完整过程质量控制目标设计、制造工艺开发与装备研制、全过程质量控制，这三个中药工业制造重大科学问题是中药行业的重要挑战。

  此外，为突破中药生产的质量控制难题，天士力将中药先进制造技术与数字化技术融合，形成一套以“质量数字化”为核心技术特征的中药制药质量控制方法。

  降本增效需以技术为突破口，从根本上提升生产效率，因此天士力开启了智慧生产的探索之路。

  值得注意的是，由于中药滴丸剂型的特殊性，行业内乃至国际范围内一直没有稳定性很高、系列化的先进设备可用，这制约了滴丸的生产制造。

  例如，该装备将高速振动和深冷技术结合，大幅度减少了粘小丸、游离丸的产生；此外，其与在线检测技术、过程控制管理系统的一体化的实施解决了物料性质在线检测、金属异物在线无损害检验测试的问题，工艺状态过程监控、设备性能实时控制等问题，使国际制药行业上最新大力倡导的在线检测技术得以在中药生产上应用，为中药国际化提供了技术支撑。

  在天士力位于北辰区的复方丹参滴丸智能制造车间里，经过提炼的药液通过高速振荡，以每秒1600多粒的速度落入冷凝液中，迅速冷却成为一颗颗棕红色的药丸，而后经过一系列干燥包衣步骤后，通过智能包装系统打包出厂，这便是高速滴丸的完整生产线。

  目前该设备已升级到最新一代，融合了磁振动技术，把原来滴丸向下滴的重力加速度由1变成4，将传统滴丸的生产速度提升至原来的25倍。

  另外，天士力已于2019年完成了新型滴丸数字化车间建设。在复方丹参滴丸智能制造车间里，制造装备、传感及检测部件、数据采集监控系统、工艺控制模型库、生产信息化管理系统均相互连通，生产全过程可视，极大的提升了管理便捷性。

  在全新生产模式下，单位综合成本降低24.5%，劳动生产率提高32%，基本的产品产量方面，一台高速智能滴丸机就能将原来一个规模化生产车间每年24万件的产量提高到每年32万件。

  一直以来，中医药国际化道路异常艰难。其中，质量可控性和标准化是重要挑战。

  因中药生产的产业链较长，产业体系复杂，除了保证来自不同种植户、不同收割时间的药材外，不同生产批次药材的质量一致性也是重要挑战，过去对于产品质量的控制只能依赖于最后的检验环节。

  值得注意的是，天士力将中药先进制造技术与数字化技术融合，形成一套以“质量数字化”为核心技术特征的中药制药质量控制方法。

  首先，通过对滴丸质量进行数字化解析与表征，形成对制作的完整过程数字化指标的检测与控制目标。

  其次，针对制作的完整过程，通过智能传感与检测、实时数据采集与可视化、生产大数据分析与建模等关键技术，建立一套融合机理模型与生产大数据模型的过程监控方法，实现质量的数字化表征、控制与优化，有效保障工艺性能和质量批次间一致性。

  最后，采用综合高分辨率电子计算机断层扫描（CT）、扫描及透射电镜（TEM、 SEM）、化学成像（CI）等现代分析表征技术，通过观察和研究滴丸的微观物理结构、化学成分分布以及固体分散度特征，确保其化学组份稳定、疗效均一的质量。

  “从单一成分，到指纹图谱21种成分，再到现在数字化技术在一条生产线个质量控制点。一批药品生产下来，得到的大数据将近20万条，一年近2.1亿条，把数据来进行精准分析，产品质量也可得到精准控制。”天士力有关人员介绍称。

  多年来，天士力率先实现了从中药研发（GLP）、种植（GAP）、提取（GEP）、生产（GMP）到销售（GSP）的全产业链标准化布局，创造了世界领先的高速滴丸生产线和中药数字化智能提取生产线，建立了标准化、数字化、智能化的现代中药产业体系。